Процесс

Тест на теплораспределение
Тест на теплораспределение проводится для того, чтобы удостовериться, что в камере поддерживается равномерная температура, а также для того, чтобы определить зоны камеры с самым медленным нагреванием (холодная точка).

Как только будет определена область с наименьшей скоростью нагревания, в ней должны быть сосредоточены тестовые датчики для установления параметров, необходимых для того, чтобы довести температуру данной области до уровня равномерной температуры всей камеры.

Исследование температурного распределения может понадобиться для новых камер, а также для камер, которые подвергались ремонту или модернизации. Обязательным условием является повторное тестирование существующих камер с приемлемой частотностью - каждые 3 года.

Тесты на теплораспределение должны проводиться для каждой камеры – пустой и с продуктом.

Система воздушных потоков в камерах копчения подразумевает, что теплообмен завит и от температуры, и от скорости потока, поэтому тест на теплораспределение должен анализироваться двойными датчиками в одной зоне: один измеряет температуру нагрева продукта, другой – температуру окружающей среды.

Тест на теплопроницаемость
Цель теста на теплопроницаемость – определить поведение продукта при нагревании и охлаждении в специальной камере для установления безопасного процесса термальной обработки и оценки отклонений в процессе, обнаружить «холодные точки» в продукте и удостовериться, что все продукты сохраняют требуемое тепло.

Тест на теплораспределение должен быть завершен до начала проведения теста на теплопроницаемость. Цель проведения данных тестов состоит в том, чтобы определить наихудший случай температурной реакции, которая предположительно может произойти в коммерческом производстве как под влиянием продукта, так и под влиянием параметров процесса.

Валидация камер копчения непрерывного действия может осуществляться только беспроводными дата логгерами TrackSense®

Трудности

Для многих копчёных продуктов, производимых на сегодняшний день в пищевой промышленности, ежедневно используются различные параметры приготовления, что приводит к выделению продуктов с уникальными характеристиками обработки, но существует несколько определяющих факторов, которые должны отслеживаться и периодически оцениваться:

• Допустимый уровень тепла в камере, влияющий на безопасность и качество продуктов
• Точная система измерения температуры, такая как E-Val™ Pro и TrackSense® Pro
• Вычисление Po-величины продукта
• Измерения относительной влажности (RH%), влияющей на цвет, текстуру, адгезию с кожей, пересушивание и внешний вид продуктов
• Измерение влажности воздуха (RH%), используя технику сухого/влажного термометра (психометрический)
• Валидация камеры непрерывного действия может осуществляться только беспроводными дата логгерами TrackSense

Теплопроницаемость
Основные погрешности встречаются при измерениях температуры в “холодной точке” продукта, в связи с чем доступен широкий спектр фитингов, обеспечивающих воспроизводимость для каждой партии.

Нормативы

Перед тем как проводить какие-либо измерения, желательно использовать оборудование, которое отвечает следующим требованиям:

• Сертификация ISO 9001
• FDA 21 CFR 123 & 21 CFR 110
• 21 CFR часть 11 Электронные подписи
• CE & UL Сертификаты
• cGMP or GAMP5
• ISO/IEC 12207 Процессы жизненного цикла программного обеспечения
• Нормативы, рекомендуемые местными властями

Рекомендуемое тестовое оборудование

• Откалиброванная система должна быть оборудована достаточным количеством каналов для точного контроля и записи показателей температуры и влажности воздуха в системе осуществления процесса
• Используйте термопары или другие устройства достаточной точности и в достаточном количестве для адекватного отслеживания температурного процесса в камере.
• Термометры MIG или ETI, используемые в камере, должны соответствовать применяемым инструкциям и должны быть проверены на точность согласно сертифицированному TMD прошлого года, предпочтительнее недавно.
• Дата логгер должен фиксировать температуру и влажность воздуха на каждом датчике через определенный интервал, не превышающий 1 минуты во время теста.

Рекомендуемые нормативы

• Перед проведением теста на теплораспределение необходимо провести стандартизацию или калибровку в тестовой камере при использовании кабельной системы.
• Один метод калибровки должен связать все датчики и определить их местонахождение в непосредственной близости от известного MIG или ETI, используя кабельную систему.
• Проверьте точность датчиков относительно эталонного измерительного прибора (ETI). Любой отдельный датчик должен фиксировать температуру в пределах 0.3°C от образца.
• Максимальное отклонение в показаниях между любыми датчиками не должно превышать 0.6°C
• Начальная температура должна быть зафиксирована
• Достаточное количество датчиков температуры, как правило, размещаются в углах и середине камеры.
• Во время тестов на теплопроницаемость датчики температуры располагаются в «холодной точке (холодных точках)», обнаруженной(ых) во время проведения тестов на теплораспределение
• Датчики, фиксирующие температуру продукта, как правило, помещаются в центр продукта (“холодную точку”).
• Используйте два температурных датчика для сухих/влажных измерений для вычисления относительной влажности (RH%).
• Доведите камеру до уровня, необходимого для осуществления реального процесса и позвольте температуре прийти в равновесие.

Метод

Выбор системы
Система термопар, такая как E-Val™ Pro, имеет преимущество, так как отображает данные в реальном времени, но установка термопарных датчиков может занять много времени, и они могут быть повреждены во время погрузки и разгрузки.

Система беспроводных дата логгеров, такая как TrackSense® Pro регистрирует данные, которые после процесса загружаются на компьютер. Эта система проще и быстрее устанавливается в камеру. Для измерений в реальном времени используется система TrackSense® SKY. Другим преимуществом использования систем TrackSense® является возможность применения двойных датчиков, что позволяет одновременно проводить тесты на теплораспределение и теплопроницаемость.

Для валидации процесса согласно заданным критериям определения готовности к эксплуатации используется программное обеспечение ValSuite™.

Документация – Стандартные отчеты ValSuite™

• Комментарии: Технические требования и тестовое оборудование
• Отчет предела: температура, RH%, Po-величина
• Отметки временных событий: кондиционирование, сушка, копчение, добавление цвета, варка, охлаждение
• Расширенный отчёт валидации: температура, RH%, оценка Po-величины всех критериев процесса с прошедшей/не прошедшей индикацией
• Статистические отчеты: Минимальное, максимальное, среднее значение, дельта всех параметров
• Текстовые документы